Падение объемов производства литых деталей в России, по оценкам экспертов, достигло пиковых значений. На Среднем Урале литейные цеха закрылись на многих ведущих машиностроительных предприятиях по причине технологической отсталости, нерентабельности и неспособности к перестройкам – как технологической, так и экономической.
Готовые детали дешевле покупать в Поднебесной, куда мы гоним нефть и газ, металл и лес, а взамен получаем всевозможную продукцию высокого передела. И хотя плачевное состояние литейной отрасли активно обсуждается на всевозможных форумах, дальше разговоров и резолюций дело не двигается.
Можно ли с этим мириться? «Однозначно, нет!» – заявляют уральские разработчики современных технологий и методов литья. Главной причиной отставания литейной отрасли, по их словам, является не отсутствие новых технологий, а проблемы с их внедрением.
Тогда почему не внедряют, сколько и каких литейных производств необходимо сегодня и нашему региону, и стране, что показывает опыт развитых промышленных держав?
За ответами на эти и другие вопросы мы обратились на кафедру литейного производства и упрочняющих технологий УрФУ, где специалистов – литейщиков высокого класса – готовят по уникальной программе.
С ее автором – заведующим кафедрой, профессором, доктором технических наук Евгением Фурманом говорим о глубине падения и точках роста литейного дела.
– Евгений Львович, как Вы оцените ситуацию в литейной отрасли и насколько объективны причины закрытия литейных цехов и заводов?
– Что такое литейное производство? Это, прежде всего, заготовительная база машиностроительных заводов. В советский период времени литейные цеха были на большинстве заводов Свердловской области. Свои «литейки» имели даже наша кондитерская фабрика, фабрика музыкальных инструментов «Урал», что безусловно было неправильно, затратно. Но это было в другой стране, с другой экономикой. Сейчас большинство литейных цехов закрылось, потому что они в принципе нерентабельны.
– Дешевле покупать заграничное?
– Понимаете, большинство литейных производств было спроектировано очень давно. Тогда были другие технологии, другие энергозатраты, которые никто особо и не считал. Там были просто фантастические затраты на тепло! В некоторых крупных цехах энергии на тепло тратилось в четыре раза больше, чем на эксплуатацию всего оборудования.
Поэтому литейные цеха закрылись на Уральском турбинном, на заводе имени Калинина, «Пневмостроймашине», «Уралгидромаше», «Стройдормаше», заводе имени Воровского и ряде других, крупнейших свердловских предприятий. Даже на «Уралмаше» закрыли цех уникального крупного литья.
– Но потребность в заготовках никуда не делась. Наверное, нужна стратегия возрождения и развития отрасли?
– Давайте посмотрим на опыт других стран. Например, США, где почти 80% литья выпускается малыми предприятиями. Малые производства удовлетворяют потребность в литой заготовке большинства промышленных компаний. Отдельные литейные цеха есть только в крупных автомобильных концернах. Надо сказать, что в последние годы и у нас время от времени появляются малые литейные предприятия. Они выпускают небольшое количество продукции под нужды заказчика, но при этом остаются рентабельными.
– Куда деваться специалистам-литейщикам, которых в прежние годы выпускали сотнями?
– Серьезный вопрос. В СССР было 18 кафедр литейного производства. Только наша кафедра выпускала более 100 человек, а в иные годы и 150. Сегодня нет необходимости выпускать такое количество специалистов. Спрос на них упал, так как крупные производства закрыты. К тому же новые технологии в «литейке», изменения в инженерной индустрии привели к тому, что выпуск литейщиков заметно снизился и в некоторых западных странах. Например, Великобритания выпускает четыре литейщика в год, и хватает! А почему? Потому что там все инженерные работы организованы по другому принципу. Там инженерные компании все делают «под ключ».
– Тем не менее Вы продолжаете готовить специалистов по своей авторской программе – каковы ее особенности и практическая польза?
– Для Вашего понимания, набор на бакалавриате составляет всего 15 человек. На этом уровне обучения мало что изменилось. Студенты изучают теорию, получают инженерные знания, как это было и прежде. А когда некоторые из них приходят в магистратуру, встает вопрос – чему и как учить дальше. Теория пройдена, и нужно давать ребятам другие полезные знания.
Это проблема и стала отправной точкой для разработки новой учебной программы «Процессы малой металлургии». Почему малой? Потому что мы стали учить тому, как самостоятельно создать мини литейное производство или малое предприятие контроля сварки.
Помимо технологических навыков, мы включили в программный курс экономические и правовые понятия и знания. Наших магистрантов мы уже на первых занятиях разбиваем на группы по два – три человека и ставим задачу создать предприятие со всей сопутствующей документацией: по экологической экспертизе, охране труда, пожнадзору и так далее.
Естественно, начинаем всему этому учить. А параллельно предлагаем разработать технологию под выпуск той или иной продукции. Литейщики, соответственно, выбирают отливки, которые они хотели бы выпускать.
Завершающим этапом является проект предприятия, на котором создаются технологии изготовления литых изделий в 3D формате, что позволяет максимально точно оценить их плюсы и минусы и устранить обнаруженные дефекты. И мы говорим магистрантам, что защита вашего диплома будет считаться действительной, если вам удалось создать эффективное, рентабельное предприятие.
– Что показала практика, что получилось?
– У ребят возник интерес. В вечерние часы занятий даже приходится задерживаться, потому что у студентов возникает масса вопросов. Конкурс на обучение значительно вырос.
– А какие проекты получили путевку в жизнь?
– Приведу пример по выпуску прошлого года. Четверо моих выпускников создали, считаю, инновационное предприятие. У меня давно зрела идея практического применения технологии по утилизации литий-ионных батареек, и ребятам удалось ее воплотить в конкретном проекте.
– В экологическом отношении проект актуальный…
– Он актуален не только с точки зрения экологии. Дело в том, что литий-ионные батарейки содержат остродефицитные материалы, в частности, кобальт. Кобальта в нашей стране очень мало. На самом деле задачу получения кобальта сегодня решает весь мир. Но вернемся к нашим выпускникам, которые провели эксперимент, нашли спонсора и открыли предприятие.
– В нашем регионе?
– Да. В Кировграде. Сейчас там завершается монтаж оборудования, начали поступать первые партии литий-ионных батареек, потому что магистранты организовали сбор. Считаю, что за такими проектами будущее! В разных отраслях, в том числе в литейной отрасли. Ее будущее – за высокорентабельными мини-производствами «под ключ».
– Это то, чего мы годами ждем от Сколково, а получаем с кафедры литейного производства УрФУ…
– Ну не совсем так, думаю, наш вклад пока еще очень мал, по сравнению со Сколково. Таких предприятий, новых идей, инновационных производств должно быть больше. Выход я вижу в том, чтобы перенести магистерскую программу на уровень бакалавриата.
– Может быть, пришло время пересмотреть образовательные стандарты и создавать на базе технических вузов мини силиконовые долины?
– Мы к этому, честно говоря, и стремимся. Это перспективно и, в конечном итоге, принесет немалую пользу реальному сектору экономики, стимулирует развитие малого бизнеса.
